Stahlflaschenwerk
Seit mehr als zwei Jahrhunderten formen die Arbeiter*innen am Standort Kienberg Metall für die Automobilindustrie – von Achsen für Kutschen bis hin zu Bordbetankungssystemen für alternativ betriebene Fahrzeuge.
Heute verarbeiten die Mitarbeiter*innen jährlich 27.000 Tonnen Stahl. Das entspricht 2,5 Eiffeltürmen.
Österreich
Composite-Werk
In der neuen Anlage wird für Kunden an verschiedenen Positionen im Ökosystem der alternativen Brennstoffe produziert.
Die hier konstruierten und hergestellten Behälter und Tanksysteme für Wasserstoff und Erdgas unterstützen Unternehmen beim Erreichen ihrer Nachhaltigkeitsziele.
Branchen und Märkte
Schweißen & Schneiden
Medizinische Gase
Lebensmittel & Getränke
PKWs
Nutzfahrzeuge
Alternative Brennstoffe: Transport & Speicherung
Naturwissenschaften
Luft- und Seefahrt
Eine Geschichte von Pionierleistungen in der Entwicklung und Fertigung
1980
- erste Hochdruckflasche aus hochfestem Stahl
- weltweit leichteste Gasflasche
1990
- 1995: Druckbehälter aus Composite-Materialien Typ II und III (Atemschutzgeräte / Wasserstoff)
2000
- 2003: Tier-1-Zulieferer deutscher Erstausrüster für Lösungen für komprimiertes Erdgas
- 2009: Revolutionäres Pulverbeschichtungssystem „Longlife PowerCoat“
2010
- 2012: ISO-UN-USA-Zulassungen für 10-50 L Leichtflaschen für Nordamerika / optional mit zusätzlicher TPED-Zulassung für Europa
- 2014: Neubau des Acetylenflaschenwerks
- 2014: Vergrößerung des Durchmessers von 286 auf 311 MM
- 2014 – 2015: Kontinuierliche Gewichtsreduzierungen: 10 – 30 % leichter als die Konkurrenzprodukte am Markt
- 2015 – 2018: Verbesserung der Innenreinheitswerte (Kohlenwasserstoffe, Partikel)
- 2016: ISO-UN-USA-Zulassung 80 L / 300 BAR für die Brandbekämpfungsbranche und 50 L / 414 BAR
- 2018: Verbesserung der Salzsprühteststunden für „Longlife PowerCoat“
- 2019: Erhöhung des Arbeitsdrucks für Typ-I-Wasserstoffbehälter auf 400 BAR
2020
- 2020: Beginn der Produktion von Typ IV-Flaschen im neuen Composite-Werk